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03/10/2023

Hochschul-Team bei Makeathon auf Gran Canaria erfolgreich

Eine Recycling-Anlage für PET-Flaschen haben Studierende der Hochschule Kempten beim Smart Green Island Makeathon auf Gran Canaria entwickelt.

Das Team der Hochschule Kempten, verstärkt durch Studierende der Hochschule Bremerhaven und weiterer Einrichtungen, beim Smart Green Island Makeathon auf Gran Canaria.

Innovative Technologien zum Thema Umweltschutz und Nachhaltigkeit – das ist das Thema des Smart Green Island Makeathons auf Gran Canaria. Das Makeathon-Team der Hochschule Kempten, verstärkt von Studierenden der Hochschule Bremerhaven und weiterer fünf Einrichtungen, entwickelte auf dem Smart Green Island Makeathon auf Gran Canaria innerhalb von vier Tagen eine Anlage zum Recycling von PET-Getränkeflaschen.

Beim Makeathon waren knapp 230 internationale Studierende in über 20 Teams in unterschiedlichen Projekten aus den Bereichen Mobilität, Automatisierung, Smart Devices, IoT und Industrie 4.0 tätig und entwickelten Hard- und Software bis hin zu Funktionsmustern. Die Teilnehmenden lernen damit interdisziplinäres Arbeiten in internationalen Teams unter der Anwendung von agilen Entwicklungsmethoden.

Das Team der Hochschule Kempten entwickelte unter dem Motto FilaPET eine Anlage, die PET-Flaschen recycelt und zu Filament für 3D-Drucker aufbereitet. Die Challenge wurde von der Fa. B&R Industrie Automation GmbH gestellt und baute auf dem letzten Smart Green Island Makeathon von 2020 auf, bei dem das Team eine Anlage zum Müllsortieren entwickelt hatte. Das Recycling von PET-Flaschen zu neuem Rohstoff bietet bei jährlich 580 Milliarden produzierten PET-Getränkeflaschen sowohl wirtschaftlich als auch umwelttechnisch ein enormes Potenzial.

Für die Lösung der Aufgabe wurden die einzelnen Komponenten der Anlage vom Schreddern der Flaschen bis hin zum Aufwickeln des neuen Filaments entwickelt. Nach dem Schreddern werden die entstehenden Plastikschnitzel in einer Schüttelrinne zum Extruder transportiert, dort aufgeschmolzen und zu neuem Filament extrudiert. Das noch heiße Filament durchläuft danach eine Kühlstrecke, kombiniert aus Luft- und Wasserkühlung, und wird im Anschluss mit Sensoren, die für die Qualitätssicherung entwickelt wurden, im Hinblick auf den Durchmesser kontrolliert.

Nach der Sensorik befinden sich die Förderstation sowie die Wickeleinheit, in der das Filament aufgewickelt wird. Nach der Fertigung, Montage und Verdrahtung der Einzelstationen musste die Gesamtanlage in Betrieb genommen werden. Dafür wurde vom Studierendenteam auch eine eigene grafische Benutzeroberfläche programmiert. Die Ansteuerung der gesamten Anlage erfolgte durch industrielle Steuerungen der Fa. B&R Automation GmbH, die das Team auch finanziell unterstützte. Das sehenswerte Ergebnis des Projekts wurde am Ende der vier Veranstaltungstage den über 400 Teilnehmenden und Gästen aus Wissenschaft und Industrie präsentiert.

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